As boas notícias do aumento da demanda nos últimos meses trouxeram também a preocupação sobre a capacidade do setor produtivo em atender a expansão em tão pouco tempo. Caso contrário, a demanda maior do que a oferta vai reacender o problema da inflação que todos querem evitar.
Trata-se, portanto, de conseguir meios para aumentar a capacidade das empresas em curto espaço de tempo e sem precisar de grandes investimentos em equipamentos. O temor de investir é compreensível, dado que, ninguém sabe se este período de crescimento de demanda será duradouro ou apenas uma “bolha” como dizem os economistas.
A primeira consideração é que, para aumentar a capacidade produtiva, não é preciso ampliar a fábrica inteira. Temos que nos concentrar no “gargalo” ou seja, é a fase do sistema produtivo que tem a menor velocidade. Assim, se conseguimos aumentar a capacidade do “gargalo” conseguimos aumentar a capacidade da fábrica inteira. O investimento para aumento da capacidade deverá ser direcionado para adquirir o equipamento correto, reduzindo a necessidade de capital. Outras providências alternativas podem ser tomadas como terceirizar a necessidade adicional de capacidade, implantar turnos adicionais, rotatividade de horários etc.
No entanto, antes de investir, podemos analisar qual porcentagem da atividade realizada pelo “gargalo” é produtiva, ou, tecnicamente falando, agrega valor para o cliente. O conceito de “valor” é discutível, mas, por simplificação, podemos dizer que é tudo que o cliente percebe e remunera. Qualquer atividade ou material que não agrega valor para o cliente é chamado de perda. Trata-se, portanto, de reduzir as perdas para que os recursos que, antes iam para o lixo, agora se transformem em produto acabado.
Existem oito tipos de perdas que precisam ser eliminadas ou, pelo menos, reduzidas para que não haja desperdício de recursos e assim podermos aumentar a capacidade do “gargalo”.
O primeiro tipo de perda são os produtos defeituosos. Quando um equipamento-gargalo gera um produto defeituoso, significa que você gastou um recurso precioso na fábrica e não obteve um resultado esperado: terá que refugar ou retrabalhar o produto defeituoso que consumirá capacidade para refazer o que já deveria estar pronto. O melhor remédio é verificar a causa do defeito e corrigi-lo. Corrigindo-se a causa principal do defeito, o produto gerado tende a ser correto.
A segunda perda refere-se às paradas para preparo da máquina para trocar o produto a ser fabricado. O ideal é que o tempo entre o término do lote anterior e o começo da produção do próximo lote seja de, no máximo, dez minutos. Para que isso possa ser alcançado há uma vasta literatura sobre troca rápida de ferramentas. É como acontece nas trocas de pneus nas corridas de Fórmula 1: o que nós fazemos em dez minutos, eles fazem em dez segundos.
A terceira perda diz respeito aos movimentos desnecessários do operador. Observando, por exemplo, uma operação de prensagem, o operador faz vários movimentos de transporte e posicionamento que não agregam valor ao cliente. Só agrega quando a máquina forja a peça. Todo o resto é perda que deve ser reduzida ou eliminada.
A quarta perda é o tempo de espera. Em tratando-se que aumento da capacidade, podemos parafrasear o ditado popular, de que o equipamento gargalo não pode parar. Geralmente esta perda é por falta de balanceamento da linha ou fornecedores não qualificados.
A quinta perda está relacionada aos estoques desnecessários de matéria-prima e produtos acabados. Anos atrás, a demonstração da saúde financeira de uma empresa era o volume de estoque que ela tinha, mostrado com orgulho para os visitantes. Hoje, manter estoque é sinônimo de má gestão. Eliminando-se estoques, elimina-se uma série de custos.
A sexta perda fica por conta dos estoques intermediários. Este tipo de estoque é uma perda significativa e muito maior do que a anterior. Eles não podem ser devolvidos, ocupam espaço na fábrica, utilizam matéria-prima já paga e ainda não podem ser vendidos. O impacto no fluxo de caixa e na organização do processo é evidente.
A sétima perda é o transporte desnecessário. A má gestão dos recursos produtivos, geralmente, é a causa desta perda, gerando um vai-e-vem desnecessário de produtos entre unidades fabris.
A oitava perda tem a ver com os projetos do produto que requerem processamentos que não agregam valor para o cliente, somente custos. Simplificar os projetos por meio de técnicas de análise de valor é um bom começo.
Em resumo, antes de investir para acompanhar o aquecimento da demanda, estude o processo produtivo, identifique as perdas e tente eliminá-las. O empresário ficará surpreso como sua capacidade produtiva aumentará com medidas muito simples e baratas.
Paulino Graciano Francischini, professor doutor em Engenharia de Produção da Escola Politécnica da USP e diretor da Fundação Vanzolini.
As boas notícias do aumento da demanda nos últimos meses trouxeram também a preocupação sobre a capacidade do setor produtivo em atender a expansão em tão pouco tempo. Caso contrário, a demanda maior do que a oferta vai reacender o problema da inflação que todos querem evitar.